Jak czytamy na stronie Laboratorium Procesów Technologicznych Wydziału Chemicznego, ta unikatowa jednostka naszej Uczelni od ponad trzydziestu lat funkcjonuje jako inkubator technologii, skutecznie łącząc trzy obszary działalności: dydaktykę, badania podstawowe i stosowane oraz transfer technologii do przemysłu. Od samego początku kierownikiem Laboratorium jest prof. Ludwik Synoradzki, który wraz z Marcinem Koziorowskim (YLIA) opowiadają nam o ikorolu, produkcie LPT, który zabezpiecza powierzchnię bez dokładnego usuwania starej farby i rdzy. ikorol nagrodzono m.in. dyplomem Polskiego Stowarzyszenia Korozyjnego, które przyznało wynalazkowi zaszczytny tytuł Produktu Roku 2015 w konkursie na najlepszy produkt w dziedzinie zabezpieczeń antykorozyjnych.

Jak wiele czasu zajmuje opracowanie i wdrożenie produktu, który z jednostki badawczej wchodzi na półki sklepowe?

L.S.: Początki ikorolu sięgają ponad 20 lat wstecz. W 1995 roku zgłosili się do nas koledzy z Instytutu Mechaniki  Precyzyjnej, którzy potrzebowali inhibitora korozji do farb o charakterze antykorozyjnym. Jak tylko znaleźliśmy wymagany składnik, opracowaliśmy niezbędną technologię. Upewniwszy się, że wszystko działa bez zarzutu, przekazaliśmy substrat do wdrożenia. W ramach projektu celowego (lata 1998-2003) zbudowaliśmy całą instalację badawczą i produkcyjną (2000 r.). Wytwarzany przez nas inhibitor korozji był bezpośrednio dodawany do farb, reklamowanych jako antykorozyjne. Niestety, nie wszystko rozwijało się tak szybko, jakbyśmy tego oczekiwali. Wpadliśmy zatem na pomysł, aby zrobić preparat, który byłby podkładowy, aplikowany przed nałożeniem właściwej powłoki malarskiej.  

Czy wszyscy twórcy wywodzą się z Politechniki Warszawskiej?

L.S.: Nie. Oprócz mnie z naszej Uczelni wywodzą się: dr inż. Krzysztof Bujnowski (główny technolog) oraz dr inż. Jerzy Wisialski (główny projektant). Spoza Politechniki Warszawskiej jest pozostała dwójka naszych ekspertów: dr inż. Jacek Bordziłowski (ekspert ds. korozji i zabezpieczeń antykorozyjnych), dr inż. Agnieszka Królikowska (specjalista ds. korozji i zabezpieczeń antykorozyjnych) - absolwentka PW.

Jakie są najważniejsze zalety ikorolu?

L.S.: ikorol wydłuża żywotność farb z 5 do nawet 10 lat i poprawia przyczepność nowych powłok do powierzchni metali i starych farb. Należy jednocześnie pamiętać, że powierzchnię pokrytą ikorolem trzeba malować. Tylko wtedy osiągniemy efekt synergii. Poza tym preparat stosuje się bezpośrednio na rdzę bez konieczności dokładnego czyszczenia i przygotowania powierzchni. To oczywiście nie może być rdza, która odpada płatami, niemniej z rudym nalotem radzi sobie doskonale.  ikorol możemy stosować wszędzie tam, gdzie nie można śrutować czy piaskować, ze względu na powstającą elektryczność statyczną, która w konsekwencji może zagrozić wybuchem np. w rafineriach. W naszym portfolio mamy więc wymalowania zbiorników paliwowych w Płocku, czy też słupy wysokiego napięcia, gdzie po wymalowaniu powłoka malarska pozostaje elastyczna. Dla dużych odbiorców ważne jest również to, że malujemy raz na kilka lat bez konieczności dokonywania poprawek w trudnych do wymalowania konstrukcjach.

Jakie technologie przyspieszają schnięcie kolejnych warstw ikorolu?

M.K.: Zaleca się położyć jak najcieńszą, jednolitą warstwę. Wtedy osiągniemy najlepszy efekt. Dwie warstwy zalecane są tylko w przypadku grubej warstwy rdzy. W naszych badaniach zaobserwowaliśmy, że warstwa pomalowana ikorolem jest aktywna jeszcze przez około 2 lata. W tym czasie penetruje w głąb, coraz mocniej wiążąc rdzę nawet w głębokich wżerach i szczelinach. Dodatkowo do 2 lat stale zwiększa się także przyczepność powłok malarskich do podłoża.

Czy po ikorolu jest możliwy nawrót rdzy?

L.S.: W sytuacji odprysków czy zarysowań oczywiście tak. Pamiętać jednak należy, że niezbędna jest powłoka malarska czy lakiernicza, która ma znacznie większą od ikorolu odporność mechaniczną. ikorol pełni funkcję spoiwa sczepiając starą powłokę z nową. Aktywny składnik preparatu posiada fragment kompleksujący i dość długi łańcuch węglowodorowy. Dzięki temu łączy się z rdzą lub innymi związkami metali, a potem z farbą. Składnik aktywny - w tym przypadku oksymy - są stosowane również do ekstrakcji ciężkich metali jak np. miedź czy cynk ze ścieków.

Jak szybko schnie ikorol?

L.S.: Około 60 minut. To jest bardzo krótki czas schnięcia i nikt z konkurencji nawet się do niego nie zbliża. Zresztą ikorol nigdy do końca nie wysycha. On ma być lepki. To jest właśnie jego zaleta, która powoduje, że wnika i wiąże nawet dolną warstwę powłoki. W farbie aktywny składnik mieszał się z całością, czyli jego stężenie przy malowanej powierzchni było stosunkowo niewielkie. W przypadku ikorolu zawsze mamy optymalne stężenie spoiwa, które nie generuje dodatkowej grubości powłoki malarskiej.

Czy na skutek reakcji chemicznej wyczuwamy jakiś zapach przy aplikacji produktu?

L.S.: Możemy jedynie czuć zapach rozpuszczalnika pochodzący od izopropanolu. Reszta składników jest już mało lotna. ikorol jest przyjazny środowisku. Nie zawiera kwasów i metali ciężkich, a jego produkcja nie generuje odpadów. Innowacyjna technologia została opracowana tak, aby aktywny składnik umieszczony był w możliwie przyjaznym dla zdrowia i środowiska nośniku.

Czy były podejmowane próby stosowania preparatu na inne powierzchnie niż stal czy stal ocynkowana?

M.K.: Ze względu na właściwości kompleksujące naszym preparatem możemy pokrywać również miedź, a także cynk - metal, który się bardzo źle maluje. ikorol zwiększa jego przyczepność  i powstrzymuje zjawisko tzw. białej korozji czyli rdzewienia cynku.  W technologii cynkowania często wykonywane są np. bramy, gdzie preparat zapobiegnie łuszczeniu się farby.

ikorol możemy także wykorzystywać przy renowacji przedmiotów, gdzie cienka i przeźroczysta warstwa chroni przed utlenianiem i korozją. Preparatem mogą być pokrywane muzealne eksponaty, bądź kosztowności.

ikorol jest dostępny w postaci płynu i sprayu. Czy myśleliście Państwo o innych formach np. o  paście, która działałaby jak swoisty koncentrat?

M.K.: Cały czas szukamy nowych zastosowań dla naszego preparatu. Bierzemy pod uwagę choćby branżę motoryzacyjną, gdzie każdy producent dysponuje całą gamą środków, np. do profili wewnętrznych w samochodach czy nadproży nadkoli. Chcielibyśmy tak zmodyfikować ikorol, by jak najlepiej wykorzystać nasz składnik aktywny np. przy produkcji smarów antykorozyjnych. Myślimy także o piankach antykorozyjnych wypełniających szczeliny. Kolejnym wyzwaniem będą nie pozostawiające żadnych śladów lotne inhibitory korozji, które można by wykorzystać chociażby przy przechowywaniu sprzętu wojskowego.

L.S.: Myślimy o całej rodzinie ikorolu. Dodam tutaj, że aby wprowadzić produkt na tzw. półkę w supermarkecie, wymagana jest różnorodność rodzajowa, np. spray w opakowaniach o różnej pojemności itp. Dlatego pracujemy nad szeroką gamą produktów antykorozyjnych wykorzystujących te właściwości, które ma ikorol i jego składnik aktywny. Mogłaby to być zatem i pasta.

Czy udało się już na tym preparacie zarobić?

L.S.: Na razie zarobek jest niesatysfakcjonujący. Nasze koszty muszą przynajmniej równoważyć się z przychodami. Poza konfekcjonowaniem cała produkcja odbywa się w Politechnice Warszawskiej. Wysyłkę można zamówić w sklepie internetowym ikorolu. Nie mamy działu handlowego z prawdziwego zdarzenia, a jednak docieramy zarówno do klientów detalicznych, jak i do dużych przemysłowych odbiorców.

Jakie są plany na przyszłość?

L.S.: Generalnie naszym zamiarem jest eksport tego produktu na cały świat. Można by nim odmalować, np. zardzewiałe kładki dla pieszych, które nawet w Nowym Jorku bywają - w podobnie jak u nas - opłakanym stanie. Złożyliśmy zatem zagraniczne zgłoszenie patentowe. Niestety jest to kosztowna procedura rzędu 200 tys. złotych. O ile w polskim patentowaniu Uczelnia partycypuje w kosztach, o tyle nie ma środków na opłacanie patentów zagranicznych. Trzeba pamiętać, że patentowanie w każdym kraju przeprowadza się osobno i patent jest ważny jedynie tam, gdzie go uzyskano, na danym terytorium. Podobnie jest z certyfikatami. Każda branża ma swoje konkretne przepisy i zalecenia. Stąd za każdym razem potrzebna jest oddzielna rekomendacja. To są dodatkowe koszty.

Wkraczamy tu jednocześnie w temat komercjalizacji i transferu technologii na szerszą skalę. W tym zakresie Politechnika Warszawska powołała Instytut Badań Stosowanych (IBS), który jest spółką celową, specjalnie umocowaną do załatwiania tych spraw. Przy jego pomocy pozyskaliśmy partnera strategicznego - firmę YLIA Sp. z o.o.. Będzie się ona zajmować m.in. zdobywaniem rynku dla naszych produktów czy poszukiwaniem źródeł dofinansowania, które ułatwiłyby budowanie instalacji produkcyjnej. Dzięki tej firmie możliwe było zgłoszenie międzynarodowe. YLIA pozwala nam przenieść ikorol na zupełnie nowy etap.

Z ostatniej chwili: w maju powołany został spin-off ikorol spółka z o.o., którego udziałowcami są Twórcy technologii, w imieniu Politechniki IBS i YLIA, jako partner biznesowy. Spółka ikorol będzie wprowadzać produkt na rynek, w tym za granicę i w miarę potrzeb, zwiększać skalę jego produkcji.

Dziękuję za rozmowę.

Rozmawiała: Izabela Koptoń-Ryniec