Wsparcie szpitali w potrzebie

- Zgłosił się do nas lekarz ze szpitala im. Św. Jana Pawła II z Grodziska Mazowieckiego, prosząc o dostarczenie w miarę możliwości środków ochrony osobistej - mówi dr inż. Michał Kowalik, Kierownik Laboratorium druku 3D i Akademii 3D oraz opiekun Koła Naukowego Druku 3D na Wydziale Mechanicznym Energetyki i Lotnictwa PW.

Naukowcy oraz studenci Koła Naukowego Druku 3D podjęli się współpracy, w zaledwie dwa dni uruchomili produkcję i wydrukowali kilkadziesiąt przyłbic. Większość produkcji zostanie przekazana do szpitala w Grodzisku Mazowieckim, część do kliniki Gamma w Warszawie. Gdy te dwie placówki zostaną wystarczająco zaopatrzone, naukowcy planują kontynuować produkcję dla kolejnych instytucji.

Drukowanie masek w 3 godziny

W masce drukowane są elementy przesłony twarzy. Wydruk takiego elementu zajmuje 3 godziny, a koszt to zaledwie kilka złotych. Elementy drukowane są z materiału Calibram BT, który został podarowany naukowcom przez firmy HMF CHEMICAL i REbuild. Całość jest uzupełniana przyłbicą z ciętej laserowo folii PET i gumką mocującą, a na koniec gotowa maska jest odkażana alkoholem i ozonowana. Przy produkcji zaangażowane jest w sumie 8 osób i aż 25 drukarek, w tym kilkanaście zbudowanych przez studentów podczas zajęć na Akademii 3D. Produkcja wciąż nabiera rozpędu i w szczytowym momencie planowane jest produkowanie nawet 75 masek dziennie.

Innowacje w dobie kryzysu

Przyłbice są lekkie, wygodne, wytrzymałe i można je odkażać alkoholem, co pozwala na wielokrotne użycie.

- Od pewnego czasu współpracuję już z chirurgiem Filipem Baszczeskim z kliniki Gamma w zakresie planowania operacji przy użyciu modelowania i druku 3D. Wyraziłem swoją gotowość do pomocy przy produkcji masek i tak wspólnie z doktorem oceniliśmy dostępne open-source’owe projekty i wybraliśmy ten, który w naszej opinii sprawdzi się najlepiej - wyjaśnia Grzegorz Szuszkiewicz, pracownik Laboratorium i Akademii 3D, bezpośrednio odpowiedzialny za operację maszyn.

Całość prac jest wykonywanych w ramach wolontariatu. Wydruki są realizowane na wydziale Mechanicznym Energetyki i Lotnictwa, zaś odkażanie i ozonowanie wykonywane jest przez rodzinę Grzegorza Szuszkiewicza. Prowadzone są też rozmowy na temat druku 3D elementów do budowy respiratorów. Jeżeli będzie taka potrzeba, naukowcy zajmą się również produkcją tych części.

W projekcie na tę chwilę biorą udział: Grzegorz Szuszkiewicz z bratem i rodzicami, dr inż. Michał Kowalik, dr inż. Witold Rządkowski, dr inż. Rafał Perz i inż. Damian Niecikowski. Wszyscy są pracownikami Wydziału Mechanicznego Energetyki i Lotnictwa PW.